目前處理乳化液廢水主要采用化學混凝法、共凝聚氣浮法、電凝聚法、高級氧化法、超濾法、生化組合工藝，其中共凝聚氣浮法、電凝聚法是在化學混凝基礎上發(fā)展起來的，高級氧化法、超濾法則分別使用水處理中的高級氧化技術(shù)與膜技術(shù)，生化組合工藝是在上述方法基礎上結(jié)合生化處理發(fā)展起來的，現(xiàn)對它們在乳化液廢水處理中的應用現(xiàn)狀分別進行介紹。

2.1 化學混凝法:化學混凝法是處理乳化液廢水的傳統(tǒng)方法，即向乳化液廢水中投加化學混凝劑， 一方面發(fā)生水解反應生成膠體吸附油珠， 另一方面發(fā)生聚合作用形成不同程度的大分子聚合物，通過吸附絮凝、架橋作用脫除油滴，達到破乳目的，實現(xiàn)油水分離。在早期化學混凝法處理乳化液廢水的研究中，常用到無機混凝劑，如硫酸鐵、硫酸鋁等，但由于傳統(tǒng)無機混凝劑效果不理想， 近年來出現(xiàn)了很多無機高分子混凝劑的應用與研究。吳克明等采用水玻璃和硫酸制成聚硅硫酸鋁復合型混凝劑, 對濁度為10 910 NTU 、油為3 446 mg/L、COD 為21 006 mg/L的高濃度乳化液廢水進行處理， 相應去除率分別達99.9%、99.7%、99.5%。張建鵬等使用復合聚鋁鐵混凝劑處理乳化液廢水， 不僅取得良好的破乳效果，CODCr和油的平均去除率分別達90%、99%以上，而且混凝出水具有較高的生化性。林永增等將以酸洗廢液為原料制備的聚合氯化鋁(PAC)應用于二次冷軋乳化廢液的處理，COD 去除率可達到95%以上，達到以廢治廢的目的。

此外， 有機混凝劑在乳化液廢水處理中也有一定應用。李正要等選用有機破乳劑SYS 和聚合氯化鋁聯(lián)合破乳對某鋼鐵公司油質(zhì)量濃度6 200 mg/L、COD 為34 000 mg/L 的冷軋乳化液廢水進行處理，二級破乳后油去除率達99.58%，COD 去除率為97.79%，取得十分理想的效果。

2.2 共凝聚氣浮法:共凝聚氣浮法是在化學混凝的基礎上， 與氣浮工藝相結(jié)合產(chǎn)生的一種方法。由于化學混凝后生成的大粒徑油滴和絮粒狀物質(zhì)可與氣浮機產(chǎn)生的微氣泡碰撞黏附，形成更大粒徑的帶氣絮體，因此其去除效果較混凝沉淀法更顯著，對pH、水溫、污染物質(zhì)負荷適應性更強，投藥量更少、反應時間更短。目前對共凝聚氣浮處理乳化液廢水的研究國外進行得較詳細。A. I. Zouboulis 等使用共凝聚氣浮法處理含有正辛烷的模擬乳化液廢水。研究結(jié)果表明，該方法的主要影響因素包括絮凝劑投加量、初始pH、化學添加劑(如破乳劑)濃度、浮選捕集劑濃度及循環(huán)比。在實驗最佳條件下處理初始油質(zhì)量濃度500 mg/L 的模擬乳化液廢水，95%的乳化油得到分離。K. Bensadok 等發(fā)現(xiàn)在常規(guī)破乳法COD 去除率不高的情況下，聯(lián)合使用溶氣氣浮法后出水COD較原工藝減少29%，濁度減少71%。

國內(nèi)對共凝聚氣浮處理乳化液廢水的研究也取得較好成果。曹福等采用聚合氯化鋁鐵(PAFC)對乳化液廢水進行共凝聚氣浮處理，當PAFC 為1 g/L時，濁度去除率達98%以上。許芝等采用共凝聚氣浮破乳吸附法處理乳化液廢水， 在投加PAC、PAM 的基礎上，將具有一定吸附能力的污水處理廠剩余污泥投加到乳化液廢水中， 發(fā)現(xiàn)污泥投加量為15 g/L 時，對COD 具有最佳處理效果，廢水COD 可由處理前的5 000~20 800 mg/L 降至處理后的75mg/L，處理效果達到國家污水綜合排放一級標準。

2.3 電凝聚法:電凝聚法以可溶性金屬作電極， 在電場作用下金屬失去電子被氧化，生成氫氧化物膠體，利用吸附和凝聚作用及電解過程中發(fā)生的氧化還原反應實現(xiàn)對油污的去除。由于該方法能極大減少混凝藥劑的使用量且處理效果好，極具應用前景。通常電極材料不同，電凝聚機理也有所不同。以金屬為陽極、惰性材料為陰極時，電解過程會產(chǎn)生金屬膠體，電極反應的作用表現(xiàn)在還原脫色、電化學作用、混凝作用、吸附作用等，其研究材料以鐵屑和焦炭為主。陳依蘭等利用轉(zhuǎn)動式電凝聚破乳技術(shù)處理金屬加工乳化液，對油、COD 的去除率為59.9%、28.5%以上，且可使原水B/C 從0.21 提高到0.32。以金屬作陰、陽電極時，通常會加入NaCl，電極反應會產(chǎn)生金屬膠體、強氧化劑氯氣和次氯酸鹽，可發(fā)揮混凝作用、吸附作用、氣浮作用及氧化與還原作用等。P. Ca觡izares 等以鋁為電極，在極板間距9 mm，電流密度1.01×10-2 A/cm2 的條件下采用電混凝法處理乳化液，并與投加AlCl3或Al2(SO4)3的化學混凝法進行對比。實驗結(jié)果表明2 種方法的效果與給藥量無關(guān)，而與水中鋁離子的濃度和pH 有關(guān)，在最佳pH 5~9 下，COD 去除率較高。吳克明等以鋁板為電極，為防止鈍化采用定時倒極并投加NaCl處理乳化液廢水， 利用反應產(chǎn)生的氯氣和次氯酸鹽氧化乳化液廢水中的有機物， 利用電解過程產(chǎn)生的鋁絡合離子和氫氧化鋁對有機物和懸浮物進行去除。結(jié)果表明該方法對濁度、油、COD 的去除率很高，分別達到99.1%、98.6%、99.3%。

有研究者對電凝聚法設計參數(shù)進行了討論。對于外接電源供電形式， 有研究表明交流電的混凝效果比直流電更好， 且頻率控制在60 Hz 時具有更高的經(jīng)濟適宜性。周連成等指出極板間距過大、電流密度過大、電解時間過長是導致電解法破乳失敗的原因， 并提出極板間距8 ~15 mm、電流密度0.004~0.006 A/cm2、電解時間40~50 min 的最佳運行條件。曹福等以鋁板為電極并投加NaCl 處理軋鋼乳化液廢水，試驗中pH=6、電流密度為0.004A/cm2、時間為40 min、NaCl 為1.25 g/L、極板間距為1 cm 時，COD 去除率高達99.5%，取得較好的處理效果。

2.4 高級氧化法:采用高級氧化法處理乳化液廢水是基于˙OH的強氧化性，這方面研究以Fenton 氧化為主。A. C. S.C. Teixeira 等使用Fenton 和光助Fenton 法對含有不同濃度PDMAS ( 一種氨基有機硅高聚物)的乳化液廢水進行處理，通過對COD、硝酸鹽、鐵及亞鐵離子的分析， 表明PDMAS 在氧化過程中被去除，這主要得益于乳化液中的表面活性劑被降解，使得PAMAS能進一步聚集以及˙OH 的作用。M. A.Tony 等的研究結(jié)果也表明光助Fenton法對乳化含油廢水有很好的處理效果， 不僅能有效去除COD、油， 還可顯著改善乳化廢水水質(zhì)。為減少Fenton 氧化中亞鐵的使用量，唐文偉等采用以H2O2替代部分或全部空氣的濕式過氧化氫氧化工藝處理乳化液廢水， 顯著降低了亞鐵投加量，150℃、進水COD 50 540 mg/L 時，去除率達82.4%。李春程結(jié)合微電解和Fenton 法處理乳化液廢水，最佳運行條件下COD 去除率可達97.16%。

2.5 超濾法:超濾法處理乳化液廢水主要是利用油水分子大小的顯著差異，采取錯流過濾方式對油水進行過濾，水分子小于孔隙而透過超濾膜， 油分子大于孔隙不能透過超濾膜，從而實現(xiàn)油水分離。對于乳化液廢水的處理，超濾法早期采用有機膜，但由于有機膜成本太高，且不耐高溫、機械強度低、容易水解等，故以陶瓷膜為代表的無機膜迅速占領(lǐng)了市場。處理乳化液廢水時， 超濾系統(tǒng)運行的穩(wěn)定性、對乳化液變化的適應性、操作管理及處理成本等均優(yōu)于氧化法，因此在乳化液廢水處理領(lǐng)域得到較廣泛的應用。為解決超濾膜存在的膜通量下降過快及膜易污染的問題，趙偉等研究了運行參數(shù)對超濾系統(tǒng)的影響。通過控制運行溫度為(60±5) ℃，pH 為9~11，以及在每個運行周期進行堿洗， 每3 個運行周期進行酸洗操作，取得了理想的效果。P. Janknecht 等對比了14種不同孔徑的超濾膜和微濾膜對工業(yè)切削乳化液廢水的處理效果， 最后通過試驗確定了適合處理切削乳化液廢水的濾膜。

目前超濾法研究多集中在組合工藝的使用上。Shu Li 將超聲波技術(shù)用于超濾法處理乳化液廢水， 不僅大大提高污染物去除率， 而且可提高膜通量、減少膜污染。I. S. Chang 等則將超濾與高級氧化聯(lián)用處理汽車配件廠乳化液廢水， 超濾過程中未滲透的油可進行回用， 滲透的液體經(jīng)臭氧氧化處理后可作為回用水。

2.6 生化組合工藝:破乳操作能破壞乳化液中表面活性劑的穩(wěn)定作用，實現(xiàn)油水分離，但處理后的乳化液COD 仍維持在較高水平，需進一步處理，以達標排放或回用。由于去除了油類物質(zhì)， 破乳后的乳化液廢水具有一定可生化性，使生化處理成為可能。成文等對經(jīng)過氯化鈣和明礬破乳、PAC 和PAM混凝處理的出水進行處理， 采用水解-好氧-活性炭吸附可使出水COD達50~70 mg/L、SS 為75 mg/L、石油類為5.4 mg/L、色度5 倍。林明等采用破乳+膜過濾+Fenton 氧化+生化工藝對高濃度乳化油廢水進行處理，COD 從3×104~2×106 mg/L 下降到50 mg/L 以下， 處理效果良好。朱靖等采用混凝氣浮-SBR-過濾工藝處理乳化液廢水，COD、BOD、油由22 400、2 680、1 420 mg/L降到137、25、0.8 mg/L， 去除率分別達到99.38%、99.06%、99.94%。

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